Há 100 anos Henry Ford lançou a moderna linha de montagem em sua fábrica em Highland Park, nas proximidades de Detroit, com a qual provocou uma transformação radical da produção e da sociedade norte-americana.
Ao reduzir drasticamente o custo de produção com partes padronizadas e um montagem mais eficiente, a Ford conseguiu levar o luxo, a comodidade e a liberdade do automóvel às massas. Outras indústrias logo adotaram esta inovação e atualmente, tudo, de cereais a caixões, é feito em linhas de montagem.
"Teve um grande impacto", disse Stephen Burnett, professor da Escola de Administração Kellogg da Universidade Northwestern.
A padronização diminuiu os custos, aumentou a qualidade e gerou produtos mais confiáveis.
A linha de montagem na histórica fábrica, conhecida como Palácio de Cristal, reduziu o tempo necessário para montar um modelo Ford Modelo T, de 12,5 horas a apenas 93 minutos.
"Cada vez que se aumenta a produtividade do trabalho, coisas tremendamente valiosas podem acontecer na economia", disse Burnett à AFP.
Maior produtividade significa mais lucro, que chegava aos trabalhadores por meio de salários mais altos. Os trabalhadores tinham assim mais dinheiro para comprar produtos, criando o que os economistas chamam de ciclo virtuoso de crescimento.
A linha de montagem também mudou a forma de trabalhar e de viver, acelerando a transição das zonas rurais às cidades e aumentando o número de pessoas que realizam trabalhos repetitivos e pouco qualificados.
De 100 a 1.000 Ford T em um dia
Embora o trabalho organizado por partes já existisse há algum tempo e a linha de montagem em movimento tivesse transformado a indústria embaladora de carne em Chicago e Cincinnati (norte dos EUA), foi a Ford que a adaptou para produções complexas.
"Henry Ford dizia que se pudesse economizar a cada um de seus trabalhadores 50 passos diários, poderia economizar milhares no final do ano", disse Bob Kreipke, historiador corporativo da Ford.
Ao padronizar os veículos, Ford já havia reduzido os custos, mas esses ainda eram muito altos e o volume de produção muito baixo para a "grande multidão" a qual pretendia atingir.
Tudo isso mudou com a linha de montagem que ele pôs em funcionamento em Highland Park. Mudanças que foram satirizadas por Charles Chaplin em seu filme "Tempos modernos".
Trens carregados com peças chegavam até o Palácio de Cristal, onde gruas as levavam por uma grande claraboia. Esteiras levavam as peças até os trabalhadores, enquanto os carros eram retirados de um andar a outro.
"Quando estava em operação era como uma colmeia em movimento", disse Kreipke enquanto percorria a histórica fábrica da Ford, atualmente destinada ao armazenamento.
"Quando começou a funcionar faziam cerca de 100 carros por dia e chegou aos 1.000, quase o mesmo que uma fábrica moderna".
Em 1914, 13.000 trabalhadores da Ford fabricaram cerca de 300.000 veículos, mais que suas quase 300 competidoras conseguiram fazer com 66.350 funcionários.
Preços mais baixos, menos dias de trabalho
Com especialização da linha de montagem Ford já não tinha que contratar artesãos: podia empregar trabalhadores pouco qualificados, mas o trabalho monótono provocou uma alta rotatividade de empregados e por isso Ford teve que duplicar o salário mínimo a fim de manter sua linha operacional.
Com cinco dólares diários e uma semana de trabalho de cinco dias, os trabalhadores da Ford tinham dinheiro para comprar carros e tempo ocioso para usá-los.
Apesar dos maiores custos trabalhistas, a eficiência do sistema permitiu a Ford reduzir o preço de seu Modelo T dos 850 dólares iniciais a 260.
As inovações tecnológicas, como a automatização e a pronta entrega, se traduziram em uma maior eficácia.
As novas tecnologias, 100 anos depois
Apenas 500 pessoas trabalham hoje diretamente na linha de montagem da fábrica da Ford em Michigan, que fabrica os sedan Focus 605 e C-Max em cada um dos dois turnos de 10 horas. Cerca de 48.000 pessoas trabalhavam no Palácio de Cristal em seu apogeu.
Na atual fábrica são montados cinco modelos: três Focus (um de alto rendimento, um standard e um híbrido) e dois C-Max (um híbrido e um híbrido versão plug-in), de diferentes cores e características, incluindo uma opção hatch.
Um complexo sistema de informática permite um acompanhamento de cada veículo ao longo da linha. Os carros são levantados para evitar que os trabalhadores tenham que carregar as partes mais pesadas e há robôs para fazer o trabalho mais preciso, como soldar a carroceria.
"Se Henry Ford viajasse em uma máquina do tempo, ficaria muito orgulhoso da força de trabalho aqui e do que fizemos com o processo de fabricação", disse David Torosian, gerente da fábrica.